水泥生產工業，干法水泥回轉窯生產線大致經歷四個階段：干法中空窯生產線，立筒預熱器回轉窯生產線，旋風預熱器回轉窯生產線和預熱預分解窯生產線。

不同的時代，科學技術的不斷進步，水泥生產線不斷改進，使回轉窯的熟料產量在不斷提高。例如：φ2.5m中空窯生產線臺時產量5t/h，加上立筒預熱器后產量達到7.5t/h，產量提高近50%，當加上預分解系統后，產量達到20t/h左右，產量翻倍增長。φ3m中空窯生產線日產量為300t/d，加上五級預熱器后，產量達到600t/d，變為預熱預分解窯生產線后，產量達到1000t/d左右。

隨著新型干法窯外分解技術的不斷深入研究和創新，同規格的回轉窯在不同時期，不同的技術條件下，產量出現較大差異，我國在上世紀80年代至90年代建設了一批2000t/d干法窯外分解生產線，當時采用的回轉窯均為φ4×60m。時至今天φ4×60m回轉窯均出現在2500t/d生產線上。表1為筆者統計的近幾年新建的一部分2500t/d生產線情況。

90年代初，我國自己開發的4000t/d大型窯外分解燒成系統建在唐山冀東水泥集團，回轉窯規格為φ4.7×75m。經過十余年冀東集團對該生產線的不斷改進，現在熟料產量已達到4800t/d，提高產量近20%。技術的不斷進步使我們看到目前我國現存的大批水泥生產線均存在產量低，能耗高現象，有很大潛力待挖掘。新建的水泥生產線就回轉窯而言與國外特殊的預分解窯相比，在產量上仍存在一定的差距。筆者認為預分解回轉窯生產線產量進一步提高的空間是相當大的。

水泥生產系統是一項綜合的系統工程，不能僅發揮單一的某一系統的功能，所以只有在同時發揮回轉窯系統和預熱預分解系統的功能時（相應的其他配套技術發展也應跟上），系統才能可望達到更高的理想產量。

1、優化設計預分解系統。應用現代科學理論，指導新型懸浮預熱，分解爐系統的研究開發和優化工程。目前已開發出許多不同形式的效率高低壓損預熱器和新型分解爐，以滿足不同原、燃料特性和工藝特性要求。不僅有利于提高燃料燃燒效率和燃盡率，并可保證物料在其中充分分散，均勻分布，提高氣固換熱效率，入窯物料分解率，以及全窯系統的熱效率。為回轉窯合理、產能高、低耗提供充分保證。

2、提高回轉窯燒成帶截面熱負荷，即通過提高窯頭的用煤量，挖掘回轉窯的生產能力。從熱工方面考慮，回轉窯的實際生產能力主要受截面熱負荷，截面風速，工作溫度這幾個參數的影響。特定的原料和特定的率值下，熟料的燒成溫度和燒成時間是一定的，而截面熱負荷與截面風速又是相互關聯的，所以影響回轉窯產量的主要參數是截面熱負荷。

3、提高分解爐的燒煤量，以充分發揮預熱分解系統的功效。在不斷增加窯頭噴煤量的情況下，繼續增大分解爐內的噴煤量，達到總用煤量的75%左右，提高生料入窯溫度。

4、應用效率高、特殊的篦式冷卻設備，既可保證出窯高溫熟料聚冷，提高熟料活性，也優化了熟料冷卻機作為熱回收裝備的功能，使熾熱熟料進入篦冷機后實現急冷的同時又提高了熱回收效率，從而可將入窯二次風溫和入爐三次風溫再提高一個檔次，這對入窯及入爐燃料燃燒，優化全窯系統熱工制度，降低熱耗亦起到巨大作用。吉林松江水泥廠2500t/d生產線改造工程就是應用效率高的篦式冷卻機，入爐三次風溫可高達到1000℃以上，所以該生產線使用φ3.8m直徑回轉窯產量能達到2800t/d與入爐三次高溫風是分不開的。

5、相應的其它配套技術的發展也是十分重要的。這包括燃料和生料均化技術水平，自動化控制水平，耐火材料研制水平，設計和生產操作技術水平等。沒有這些配套技術的發展和進步完成提高回轉窯產量大幅增長是不可能的。