某廠原有的螢石選礦工藝由于設計的不夠合理，導致選礦指標降低，是選礦廠的生產(chǎn)能力降低，因此為了提高選礦廠的經(jīng)濟效益，本文通過對螢石選礦工藝存在的問題進行分析，對螢石選礦的磨礦工藝及浮選工藝實施改造。

一、選礦工藝技術(shù)存在的問題

1、磨礦工藝存在的問題

螢石在1段磨礦工藝和再磨工藝中過磨現(xiàn)象非常嚴重。用到設備：球磨機，主要體現(xiàn)在: 1段磨礦分級溢流細度中-0.15mm粒級達80%以上；2段再磨—水力旋流器溢流產(chǎn)品中-0.15mm粒級含量達95%以上，直接導致螢石精礦中+0.15mm粒級含量占有率僅有7%，達不到螢石粉+0.15mm粒級含量占有率達到20%以上的要求，影響螢石粉的銷售價格。

螢石在磨礦工藝中存在過磨現(xiàn)象，與鋼球裝球制度和補球制度的不合理密切相關。選礦廠長期補加110mm鋼球，形成粗粒為主的球荷分布特性，不僅使分級溢流中粒度分布呈現(xiàn)“啞鈴型”，而且使1段磨機的襯板使用壽命只有5個月、磨礦過程鋼球總單耗超過1kg/t，與普通螢石礦的鋼耗偏差較大。此外，給礦粒度不均勻，導致1段磨礦過程中頑石產(chǎn)生量偏高，一日的排放量約10t，占入磨量的2%以上。

2、浮選工藝存在的問題

由于磨礦工藝存在過磨現(xiàn)象，使浮選給料粒度不均勻，直接導致螢石精礦產(chǎn)品中+0.15mm粒級占有率僅為7%，達不到精礦產(chǎn)品的要求。而選礦廠油酸和純堿等選礦藥劑用量偏高，對比其他螢石礦，藥劑制度不合理，導致螢石選礦過程跑尾嚴重，尾礦含螢石在10%以上，致使螢石精礦回收率僅有77%左右。對單一石英-螢石礦而言，螢石回收率嚴重偏低。此外，浮選給料的不均勻和過粉碎，直接導致螢石粉過濾時精礦水分偏高，易堵住陶瓷過濾機的孔隙，增加了酸洗的次數(shù)。導致后續(xù)尾礦脫水困難和尾水沉淀時間延長，消耗了大量的沉淀藥劑。

二、選礦工藝技術(shù)優(yōu)化方案

1、磨礦工藝技術(shù)優(yōu)化

1段磨礦分級工藝優(yōu)化主要進行精確化裝補球和磨礦分級工藝參數(shù)優(yōu)化，其目的是通過裝補球制度的技術(shù)優(yōu)化，改善分級溢流的粒度分布，使粗精礦在較粗粒度下上浮，盡可能提高螢石的產(chǎn)率和回收率，降低尾礦中螢石品位；同時改善尾礦的粒度分布，有利于尾礦脫水工藝。再磨工藝優(yōu)化主要采用1段磨礦排出的頑石作為再磨機的磨礦介質(zhì)，其目的是利用頑石介質(zhì)輕的特點，使粗精礦再磨時減輕過磨現(xiàn)象，獲得較好的螢石精選粒度組成，從而使螢石粉+0.15mm粒級含量占有率達到20%以上的要求。磨礦工藝的優(yōu)化目標是在提高溢流合格細度的基礎上降低磨礦過程成本。其中1段球磨機鋼球單耗從0.95kg/t降至0.80kg/t，襯板使用壽命從5個月提高至10個月。再磨機中采用1段磨排礦頑石作為磨礦介質(zhì)，鋼球停用，相當于鋼球單耗降低0.18kg/t，同時使頑石得到了有效利用。

2、浮選工藝技術(shù)優(yōu)化

浮選工藝技術(shù)優(yōu)化選用紅星機器設計的浮選機，主要進行粗選、掃選和精選作業(yè)下的藥劑用量和合適的入浮細度，尋求優(yōu)化的藥劑制度及流程結(jié)構(gòu)，從而獲得更高的螢石回收率。并在合適的流程結(jié)構(gòu)下，生產(chǎn)出兩種螢石產(chǎn)品，一種含CaF2為97%的高品位精礦產(chǎn)品，另一種為含CaF2為90%的低品位精礦產(chǎn)品。浮選工藝的優(yōu)化目標是使螢石粉+0.15mm粒級占有率在20%以上，使尾礦中螢石品位從10%降至7%，提高螢石總回收率7.5個百分點；螢石產(chǎn)率從25.3%提高至27.6%，螢石捕收劑油酸用量下降約30個百分點。

三、改造后的效果

1、磨礦工藝優(yōu)化后，可降低磨礦過程的能耗，節(jié)約了電能。

2、磨機襯板使用壽命提高一倍后，使磨機的運轉(zhuǎn)率得到了提高。

3、磨礦分級溢流粒度特性改善后，有利于提高精礦過濾和尾礦脫水性能，可降低精礦和尾礦脫水成本。

4、頑石被利用后，既提高了頑石所含螢石的回收率，又減少了頑石外排的運輸成本。綜合估算，年產(chǎn)生間接經(jīng)濟效益可達100萬元。

本文針對螢石選礦工藝存在的問題，實施了一些優(yōu)化改造方案，有效提高了螢石精礦的品位，提高了選礦的經(jīng)濟技術(shù)指標，為選礦廠創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。更多改造方案介紹，可致電咨詢：0371-67772626。